|
Kenfilt instal.la un sistema de control de distribució d’alta tecnologia en una empresa Suïssa. Basat en més de 50 anys d’experiència en enginyeria de filtració i fabricació d’equips, KENFILT proporciona actualitzacions i adaptacions d’equips existents amb tecnologia d’última generació. Un projecte recent és el d’un client de Suïssa, fabricant d’eines de tall, on KENFILT va realitzar una important actualització del seu sistema de distribució d’oli de tall per a la fàbrica de producció en rectificat d’eines. La fotografia següent mostra la configuració original instal·lada el 1989 i ampliada el 1999 del sistema de distribució formades per 5 bombes, una d’elles amb control per variador de freqüència amb dificultats per mantenir la pressió constant en el sistema. Cada bomba proporciona 1000 l/min a 20 bars, el total oli distribuït: 5.000 l/min@ 20 bar.
Cabal 5.000 l/min @ 20 bar Es coneixen els inconvenients de no mantenir una pressió constant de distribució: elevat consum d’energia i risc de pujades de pressió a causa de situacions de pressió no definides en obrir o tancar vàlvules als centres de mecanitzat i rectificadores. El primer pas del projecte va ser analitzar els requeriments del client així com els paràmetres de treball. Es van analitzar totes les dades existents sobre el nombre de màquines, tipus de màquines (rectificadores o altres), cabals individuals i totals, condicions de treball per hores setmanals, nombre de torns, parades de vacances, requisits de manteniment i diferents modes d’operació possibles. Després d'un complet estudi d'enginyeria que incloïa aspectes mecànics, elèctrics i d'enginyeria de processos, KENFILT finalment va lliurar i implantar un sistema clau en mà que inclou tots els equips i components addicionals necessaris. La següent figura mostra el concepte de control que finalment es va implantar a la instal·lació:
L’enfocament general era instal·lar convertidors de freqüència i arrencadors progressius en les bombes de distribució i actualitzar el control de la vàlvula de seguretat “VR” per evitar pics de pressió en determinades condicions de treball. Tot això controlat per un PLC i una pantalla tàctil amb noves pantalles de control. Es va lliurar un nou armari elèctric per al sistema de control de 4 de les 5 bombes, el qual es va connectar amb el armari elèctric existent del central de filtració. El nou armari incloïa convertidor de freqüència i sistemes d’arrencada progressiva per a les bombes existents. El armari elèctric ja existent del sistema central de filtració es va revisar, es va actualitzar amb noves pantalles de control i es va adaptar el programa PLC a la nova configuració del sistema. La bomba P1 ja tenia un convertidor de freqüència instal·lat amb la entrega original. La bomba 2 s’ha equipat amb un convertidor de freqüència nou i les bombes 3,4 i 5 amb un sistema d’arrencada progressiu. Els arrencadors progressius augmenten la pressió en línia progressivament i ajuden al control de la pressió a ser més estable evitant qualsevol tipus de pics de pressió. Les 2 bombes amb convertidor de freqüència (P1 i P2) s’utilitzen per fer l’ajust de la pressió de distribució desitjada. La figura següent mostra la nova pantalla de control de les bombes de distribució.
El cicle funciona de la següent manera: El sistema comença amb les bombes P1 i P2 controlades per el variador de freqüència. Si no es pot assolir la pressió desitjada, s’activaran les bombes 3, 4 i finalment 5, una després de l’altra, fins a assolir la pressió i el cabal desitjat. Un cop assolit la pressió desitjada, la velocitat de les bombes P1 i P2 son ajustades automàticament per mantenir una pressió constant mitjançant el variador de freqüència. Si la pressió augmenta per sobre d’un determinat valor, el sistema redueix la freqüència de les bombes P1 i P2 i si es necessari atura les bombes 3,4 i 5 progressivament fins que la pressió de treball s’estabilitzi. Aquest sistema sempre manté un diferencial de pressió mínima depenent de la demanda en la línia de producció d'eines. Es minimitza el consum d’energia i els nivells de soroll del sistema de distribució d’oli net. El sistema de seguretat de sobrepressió també es va actualitzar amb una nova vàlvula de seguretat progressiva. Aquesta vàlvula està controlada pel PLC. En el cas que la pressió de la línia augmenti un cert valor, la vàlvula progressiva s’obre segons la sobrepressió de la línia. El sistema contínuament controla la pressió amb un sensor i obre la vàlvula segons sigui necessari, evitant una possible sobrecàrrega o caiguda de pressió. La següent figura mostra la pantalla de control de la vàlvula de descàrrega de pressió de seguretat.
El sistema de control de sobrepressió normalment no és necessari, ja que el sistema de control de bombes de distribució amb convertidors de freqüència i arrencadors progressius manté la pressió al valor correcte. Com a altre element de seguretat i control, KENFILT van instal·lar dues sondes de temperatura (tipus PTC) a cada bomba per controlar el comportament de la temperatura. En cas de temperatura alta, el sistema emet missatges d’advertència i alarma. Aquestes missatges ajuden al departament de manteniment preventiu evitar futurs problemes per sobreescalfament dels coixinets o del motor de la bomba, allargant la seva vida. Els tècnics de KENFILT van dur a terme la posada en funcionament del sistema a la fàbrica de producció d'eines de tall del client. Després de la posada en marxa del sistema, els enginyers de KENFILT van fer un seguiment de funcionament del sistema durant diverses setmanes per assegurar un bon funcionament. Després de diversos mesos de funcionament, es van confirmar els objectius inicials del projecte: reducció del consum d’energia i dels nivells de soroll, reducció de la tensió mecànica de les bombes, vàlvules i canonades mantenint sempre el nivell de pressió adequat evitant pics de pressió durant el canvi de modes de funcionament. Qualitat de producció superior, ja que totes les màquines es subministren sempre a la pressió correcta de 20 bars. |
